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全员设备管理与TPM推行实务

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全员设备管理与TPM推行实务
主讲:经典生产管理专家

适合对象:生产厂长/经理,制造部、工程部、设备维护人员等
培训课时:2天(12H)
课程简介:
伴随着机械化、自动化程度的日益提高,企业对设备的依赖也“水涨船高”,科学的提高设备综合效率成了制造型企业非常关注的话题。企业不再一味购买设备,开始进行自主维护设备。从自主保全入手,专业保全并行的设备保障系统——TPM,从而最大限度的提升设备效率、降低成本,营造持续改善企业文化。
企业的维修人员常常成为忙碌的救火者,奔波于紧急维修、抢修之中,每天提心掉胆的提防意外状况"意外"的降临,"生产不能停顿、生产线、设备要保持良好运行,维修怎么搞的,又出了问题",费尽心力,却经常落得责难一片,维修人员每每成为影响生产良性运转的"罪人"。
如何建立全员参与的科学的全面设备维护体系,使企业的设备管理工作走上良性循环的轨道?
如何采取科学实用的设备维修与保养技术,有效的提高设备的可靠性和综合效率?
如何综合运用和推进TPM,持续促进员工、设备、企业整体素质的改善……
如何界定维修人员与操作人员在设备维护上的职责与职能?
培训目的:
掌握TPM知识,了解TPM在企业重要性
如何防止设备故障,提高设备综合效率
帮助学员认知全面生产性维护体系的建立
如何开展全面设备自主管理
使学员掌握企业内各种革新课题的导入

课程大纲:
1. 设备管理
设备管理的意义、目的及范围
未来的设备管理
2. 设备管理的发展演进
故障保养BM-预防保养PM-改良保养CM
生产保养PM2--保养预防MP
全面生产保养(TPM)
3. 设备维修的日常管理
生产保养的基本活动
设备保养工作的区分
预防保养段与修护保养段
保养工作的分工原则
操作人员与保养人员的任务界定
设备维修管理PDCA循环
4. 设备的资料管理
设备履历
保养基准与保养工作规范
保养记录整理和应用
5. 故障分析及对策
故障的定义和种类
劣化故障的原因分析
设备可靠度
MTBF;MTTR
案例分析
6. 零故障的思考与实践
零故障原则
零故障5对策
如何消除设备断续小停止 7. 设备管理的实用技术与工具
使用前MP
启用各阶段分工
P-M分析
点检基准书
8. 全面设备维护(TPM)
TPM理念与特点
企业推行TPM的意义及作用
TPM目标
9. 设备综合效率评估
六大损失
三种效率指针
设备综合效率(OEE)演算
10. TPM的推行
TPM展开五大支柱
TPM推行12步骤
TPM推动体制
11. 自主保养活动的推动
以操作员为中心的保养
自主保养七阶段
12. TPM小组活动的运作
TPM小集团
组成方法与活动要领
13. TPM与5S、TQC、JIT、MBP的关系
14. TPM推行实例
15. 问题讨论与实

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