工厂5S现场管理实务
 主讲：经典生产管理专家
培训时间：2天（16H）
适用对象：生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、5S推行干事、现场管理干部

课程简介：　    
在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。
  培训目的：
    5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起的重要法宝，推进5S管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业借推进5S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进5S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废，一紧、二松、三跨台、四重来；5S说起来重要,做起来次要,忙起来不要;很形象地概括了目前5S推行工作的现状。本课程以企业推进5S工作的实际案例作为背景，指导企业正确地推行5S。
  课程内容：
第一部分：5S推行的目的与意义
1、5S的起源，含义及其发展过程
2、5S与现场管理的关系
3、5S是其它管理体系良好运作的基础
4、工厂推进5S管理的目的
5、5S的八大作用
6、成功推进5S管理的案例

第二部分:5S推进的误区
1、5S推行很简单
2、工作太忙，没有时间做5S
3、5S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维
4、5S活动就是检查
5、公司已经做过5S了
6、5S活动就是大扫除
7、工人拿计件工资，干5S活动不计件
 
第三部分:5S推进重点
1、整理推进的重点
2、做不好整理所导致的问题
3、案例讨论：制造部办公室整理的推进
4、整顿推进的重点
5、做不好整顿所导致的问题
6、案例讨论：车间工具、模具的整顿工作
7、清扫推进的重点
8、做不好清扫所导致的问题
9、案例讨论：如何做好大型设备的清扫点检工作
10、清洁推进的重点
11、做不好清洁所导致的问题
12、案例讨论：规章制度如何持续地执行
13、素养的推进重点
14、员工素养低所表现的问题
15、案例讨论：公司目前推进5S所面临的阻力及困难
16、现场5S图片详解

第四部分:5S推进的实务方法
1、日本工业企业的五现手法
2、定置、目视、看板、颜色管理介绍
3、红牌作战及流动红旗
4、5W1H、思维方法及PDCA法
5、实景拍照及摄像前后对比法
6、5S推进实务手法的案例 第五部分:5S推进组织及推进的步骤
1、推进组织结构及制度章程
2、推进小组工作目标及工作职责
3、推进小组人员素质要求
4、推进小组人员的培训
5、5S推进的八大要决
6、5S推进组织的工作内容
7、5S推进计划的策划及进度控制
8、推进5S的基本步骤
9、如何使5S推行工作变被动为主动
第六部分:5S的全面展开
1、如何抓好样板区5S工作
2、抓住典型、树立榜样
3、全面展开的时机和方式
4、.如何组织5S竞赛活动
5、5S推进中七大障碍及形成的因素
6、胡萝卜加大棒政策的应用
7、领导激励技巧
8、组织、协调、沟通技巧
9、如何应对5S推进中的“钉子户”
10、如何处理内部抗拒
11、5S推进人员的督导技巧
第七部分:5S巡查与检讨
1、5S巡查的标准制定
2、5S巡查小组的建立及要求
3、巡查结果公开及透明化
4、如何将5S考核纳入绩效管理当中
5、问题改善和跟进
6、如何强化一线干部的问题意识
7、如何培养员工的改进意识及危机意识
8、如何提升员工的执行能力
9、5S成果发表会
第八部分:5S的拓展与延伸
1、引起劳动灾害原因的分析
2、制定安全作业基准
3、实施安全生产教育
4、安全管理在现场的实践
5、生产现场常见的浪费
6、车间成本控制的四大方向
7、案例讨论：寻找无效的劳动与浪费